牡丹籽油制取工艺
日期:2016-01-09 16:04 点击数:
 
牡丹籽油制取工艺
(二、一)种籽清理除杂
种籽在收获、晾晒、包装、运输、贮藏中,难免会混进沙石、泥土、茎叶和其他杂物。除杂提高油的品质和出油率,减轻设备磨损、提高产量和降低能耗。
除杂采用______型振动筛,除杂后种籽含杂率<0.05%
(二、   二)种籽剥壳及仁壳分离
种籽剥壳在于提高出油率,减少油分损失,提高油质和饼粕质量,充分发挥制油设备的生产能力,减少设备的磨损和维修费用,降低生产用电力消耗,并有利于皮壳的综合利用。
剥壳机采用_______型圆盘剥壳机剥壳,配以磁选螺旋上料机,有力防止任何钢、铁物料进剥壳机,剥壳率>92%。仁壳分离采用_______型振动筛。仁中含壳率<8%,壳中含仁<0.5%,水份要求10—12%。
图1:牡丹籽剥壳工艺流程如下:
牡丹籽     清理除杂     净牡丹籽    剥壳     仁壳分离      仁      进入下一工序
 
             杂质                    进壳库      壳
 
 
 
(二、   三)霉变籽仁清除
种籽在收获、晾晒、存放期间,难免因天气和存放不当致使一些种籽发霉变质,清除霉变籽仁,以提高油的品质。牡丹籽仁是自然白色,只有剥壳后才能看出变质籽仁。变质籽仁只能用人工去拣,拣净率要求≥99%。
(二、   四)炒料
炒料可起到凝聚油脂,调整料结构,改善油质品质,提高产量,降低动力消耗。
炒料采有QD130型导热炒锅和PY110型导热油炒锅,炒料温度130℃以下。烘炒时间40—50分钟。
(二、   五)压榨制油
制油采用QD—9.0型磁选精滤螺旋榨油机。榨油全过程不涉及任何化学添加剂,确保油品安全、卫生、无污染,天然营养不受破坏。
图2:牡丹籽压榨法取油工艺流程
    杂质    籽壳                              籽饼               油渣
 
牡丹籽     清理    剥壳     籽仁    烘炒     上料    压榨     毛油     过滤    清毛油
 
 
表6  牡丹籽油压榨规程技术参数
含壳率(%) 入榨水份(%) 入榨温度(℃) 饼厚(mm) 残油(%)
5—8 6—8 120—125 1.5—2.0 6.2φ
 
(三)牡丹籽油的精炼工艺
牡丹籽油精炼采用物理和化学相结合的方法。其精炼采用DB-1T小型高级食用油精炼设备精炼。采用DBYL—4.5自动排渣过滤机过滤。采用YG1-120NA型有机载体锅炉供热。采用       型号导热油作为热能载体。采用         型的片碱脱酸,        型号白土脱色。
图3:精炼工艺流程
清毛油       脱 胶       脱 酸       脱 色       脱 臭       精炼油
(三、   一)脱胶水化
毛油中的胶性杂质,以磷为主。磷脂等胶状物的存在,不仅降低油的品质,而且在碱炼脱酸工序中能促使油脂与碱液之间产生过渡的乳化作用,增加皂角的分离难度,加重中性油的损失,因此应先行去除干净。
水化脱胶,在搅拌下升温至60℃,加入油中含磷量的4—5倍的沸水,水温略高于油温。必要时,水中溶入油重0.2%—0.3%的食盐可提高水化效果。加水操作是水化最重要的阶段,要认真控制加水量,水与油的温度,搅拌及加水的速度等。水化时要经常用勺子在锅内取样观察,视情况灵活掌握加水量及加水速度。加水完毕,当胶粒开始聚集,即开始慢速搅拌,并升温至75℃,当液面呈明显油路时,即停止搅拌,静置3—4小时,冬季4—5小时。直至水化油脚与油脂分离合格,放出油脚,得脱胶油进入下一程序。牡丹籽油含磷脂较低,在生产中不必单独进行脱胶,可与脱酸程序一并举行。
图4:水化工艺流程示意图
      热 水     热水高位罐      比配机
 
清毛油     高位罐       比配机     加热器     水化器
                           接真空系统
 
              去中间罐     真空干燥器       离心机      废水     油脚
(三、二)牡丹籽油脱酸
油脂脱酸主要是除去毛油中的游离脂肪酸,以及油中的少量胶质、色素和微量金属物质。脱酸操作是直接影响油脂精炼得油率和品质的重要因素之一。工业生产上应用最广泛的是碱炼脱酸法。
碱炼脱酸操作:
1、碱的用量必须经过精确计算,并根据油的品质,批次和对成品油的要求等因素,经过实验室小试,最后方可确定,其公式为:实际耗碱量=理论用碱量+超碱量
(1)理论用碱量:计算公式如下:
理论用碱量(kg)(GnaoH)=G ×油的酸价×7.13×10-4
式中,G为毛油重量(kg);油的酸价化验室测定;GNAOH为纯烧碱(NAOH)重量,生产中换算成实际碱液浓度的重量或碱液体积流量。
(2)超碱量的确定是一项技术性较强的工作,可以参照以下原则确定,一是纯油颜色深、杂质多、用碱超量较多;二是成品油品质较高,用超碱量也多。超量一般占毛油重量的0.1%—0.3%
将清毛油泵入锅内,搅拌均匀,使油温升至60℃。同时进行快速搅拌,转速为60转/分,将计量好的碱液均匀喷洒入油中,继续快速搅拌,使其与油充分混合。而后改为慢速搅拌,转速为30转/分。同时将温度升至75℃,至油与皂粒呈明显分离、易于沉淀时,停止鼓气,让皂粒沉降,静置3小时,然后用稍高于油温的热水进行洗涤,以除尽油中残存的皂粒等杂质。当油温降至60℃开始过滤,进入下一程序。(附碱炼工艺流程图)
图5:碱炼工艺流程示意图
            碱池      水池  接真空系统
           
   
   
 
 

脱胶油     炼油锅      水洗干燥锅      碱炼油
       
   
 

            皂角         废 水
                     
 
(三、   三)牡丹籽油脱色
油质的色泽和其他一些杂质,要经过脱色才能达到产品质量标准。同时为脱臭、精炼提供更有利条件。脱色要达到产品最终要求色泽指标;去除相关色素及数量金属;进一步去除油脂中残存的微量皂角,磷脂等胶质类杂质及某些异味物质;除去多环芳烃和残留农药;降低油质过氧化值。
脱色方法是:
采用活性白土作脱色剂,必要时可添加适量活性炭。脱色油脂从贮油罐借助真空作用被吸入脱色锅内,在真空下加热至90℃,油中的空气和水分随之被脱去。再吸入液态脱色吸附剂(用量根据脱色所达到的色泽标准,一般在油重的1—5%之间),在真空充分搅拌条件下(真空为绝对压力8千帕),油与剂接触约30分钟后,冷却至70℃,用泵送入过滤机中,除去脱色剂,得到脱色油。
图6:脱色工艺流程示意图
接真空系统
碱炼油     中间罐      脱色锅      泵     压滤机      脱色油
       
 
   
 
 

                                     活性白土                    废白土
(三、四)脱臭
油质脱臭的目的,在于除去油中引起异味的物质,及易于挥发的其他物质,改善油的气味和色泽,提高油质的稳定性。油脂特有的气味、脱色中产生的异味,油脂氧化产生的蛤臭味等。在脱臭阶段,要求将这些不受人们喜爱的异味,在真空高温直接喷入蒸气蒸馏除去。
油脂脱臭操作要点
首先开启节气喷射真空泵的蒸气阀门和冷却水阀门,将脱臭锅抽真空,当真空度达到一定时,开进油阀,利用真空将脱色油吸入脱臭锅,再开启导热油阀门,将锅内温度升至190℃,升温达到100℃时,即开启直接蒸气,使锅中油充分翻动。喷直接蒸气约3小时,整个脱臭过程中的真空,必须保持残压0.13—0.8千帕,直接喷射量约为加工油脂重量的5%—15%。脱臭时间到达前30分钟,关闭导热油升温系统。油脱臭完成后,关闭直接蒸气,开启冷却冷门,油冷却70℃以下,最后关真空泵,破真空,泵出脱臭清油。
图7:脱臭工艺流程示意图
接真空系统
脱色油     脱臭锅      冷却油质      精过滤      脱臭成品油
 
              喷入直接蒸气
 
图8:牡丹籽油制取精炼工艺流程图
          杂质                籽壳                         籽饼
         
     
 

牡丹籽    清理     剥壳     仁壳分离      仁     烘炒      压榨
 
 
 

                   机榨油    真空过滤     清毛油
 

    水化脱胶     碱炼脱酸    吸附脱色    蒸馏脱臭     成品油
 
 
 
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